TEMA # 11 - HERRAMIENTAS BASICAS PARA EL CONTROL DE CALIDAD 2

Diagrama de Ishikawa (o de causa-efecto)

El diagrama de causa-efecto o de Ishikawa es un método gráfico que relaciona un problema o efecto con los factores o causas que posiblemente lo generan. La importancia de este diagrama radica en que obliga a buscar las diferentes causas que afectan el problema bajo análisis y, de esta forma, se evita el error de buscar de manera directa las soluciones sin cuestionar cuáles son las verdaderas causas.

El uso del diagrama de Ishikawa (DI), con las tres herramientas que hemos visto en las secciones anteriores, ayudará a no dar por obvias las causas, sino que se trate de ver el problema desde diferentes perspectivas. Existen tres tipos básicos de diagramas de Ishikawa, los cuales dependen de cómo se buscan y se organizan las causas en la gráfica. A continuación veremos un ejemplo de cada uno.

Método de las 6 M

El método de las 6 M es el más común y consiste en agrupar las causas potenciales en seis ramas principales (6 M): métodos de trabajo, mano o mente de obra, materiales, maquinaria, medición y medio ambiente. Como se vio, estos seis elementos definen de manera global todo proceso y cada uno aporta parte de la variabilidad del producto final, por lo que es natural esperar que las causas de un problema estén relacionadas con alguna de las 6M. La pregunta básica para este tipo de construcción es: ¿qué aspecto de esta M se refleja en el  problema bajo análisis? Más adelante se da una lista de posibles aspectos para cada una de las 6M que pueden ser causas potenciales de problemas en manufactura.

ejemplo

Diagrama de Ishikawa tipo 6M. En el ejercicio se mencionan los diferentes problemas de calidad que tienen las lavadoras de una empresa. Por medio de un análisis de Pareto se encuentra que el problema principal es que la boca de la tina está ovalada, como se aprecia en el diagrama de Pareto de la parte superior. Mediante una lluvia de ideas, un equipo de mejora encuentra que las posibles causas que provocan que la boca de la tina esté ovalada son las que se muestran en el diagrama de la  y a través de un consenso llegan a la conclusión de que la causa más importante podría ser el subensamble del chasis, como se destaca en el diagrama.

Ishikawa de segundo nivel

Después de que se ha determinado la probable causa más importante, en ocasiones es necesario analizarla con mayor detalle, y para ello es necesario emplear de nuevo el diagrama de Ishikawa.

Esto fue lo que se hizo en el caso del subensamble del chasis, de donde se obtuvo la figura,

al analizar cada una de las posibles causas que afectan el ensamble del chasis se llegó a la conclusión de que posiblemente el problema se debía al mal manejo de la tina en la operación de ensamble (transporte), el cual consistía en que: “después de efectuar la operación de aplicación de fundente, la tina es colgada de las perforaciones de la boca. Para ello se utilizan dos ganchos, y queda a criterio

del operario la distancia entre uno y otro, la cual puede ser más abierta o cerrada. Esto hace que cuando la tina pasa por el horno a altas temperaturas, la boca de ésta se deforme y quede ovalada. Además, se deforman las perforaciones de donde se sujeta con los ganchos”.

Ante esto, la propuesta de solución fue: “después de la operación de aplicar fundente a la tina, ésta debe colocarse boca abajo sobre una parrilla. Esto permite que al no resistir su propio peso y tener cuatro puntos de apoyo, no se causen deformaciones en la boca ni en las perforaciones. Dicha parrilla será sujetada por herrajes para introducirla al horno”. Al realizar el análisis del costo de la solución y de los benefi cios obtenidos en un año, se obtuvo que estos últimos superaban en más de 10 veces a lo que se necesitaba invertir para instaurar la solución. Además de otros tipos de benefi cios, como menos demoras en la línea de ensamble, se evitarían despostillamientos en perforaciones provocadas al enderezar latina, así como una mejora de la calidad en las lavadoras.

Por lo anterior, la solución propuesta fue aplicada con excelentes resultados. Dado el tipo de causa encontrada se podría comentar con sorpresa: “cómo no se habían dado cuenta de lo obvio que es que al meter la tina de esa forma a un horno a altas temperaturas se van a presentar deformaciones”, pero en una empresa donde la solución era corregir el efecto y no las causas, ese tipo de obviedades persisten.

Aspectos o factores a considerar en las 6 M

Mano de obra o gente

• Conocimiento (¿la gente conoce su trabajo?).

• Entrenamiento (¿los operadores están entrenados?).

• Habilidad (¿los operadores han demostrado tener habilidad para el trabajo que realizan?).

• Capacidad (¿se espera que cualquier trabajador lleve a cabo su labor de manera eficiente?).

• ¿La gente está motivada? ¿Conoce la importancia de su trabajo por la calidad?

Métodos

• Estandarización (¿las responsabilidades y los procedimientos de trabajo están definidos de manera clara y adecuada o dependen del criterio de cada persona?).

• Excepciones (¿cuando el procedimiento estándar no se puede llevar a cabo existe un procedimiento alternativo definido claramente?).

• Definición de operaciones (¿están definidas las operaciones que constituyen los procedimientos?, ¿cómo se decide si la operación fue realizada de manera correcta?).

La contribución a la calidad por parte de esta rama es fundamental, ya que por un lado cuestiona si están definidos los métodos de trabajo, las operaciones y las responsabilidades; por el otro, en caso de que sí estén definidas, cuestiona si son adecuados.

Máquinas o equipos

• Capacidad (¿las máquinas han demostrado ser capaces de dar la calidad que se requiere?).

• Condiciones de operación (¿las condiciones de operación en términos de las variables de entrada son las adecuadas?, ¿se ha realizado algún estudio que lo respalde?).

• ¿Hay diferencias? (hacer comparaciones entre máquinas, cadenas, estaciones, instalaciones, etc. ¿Se identificaron grandes diferencias?).

• Herramientas (¿hay cambios de herramientas periódicamente?, ¿son adecuados?).

• Ajustes (¿los criterios para ajustar las máquinas son claros y han sido determinados de forma adecuada?).

• Mantenimiento (¿hay programas de mantenimiento preventivo?, ¿son adecuados?).

Material

• Variabilidad (¿se conoce cómo influye la variabilidad de los materiales o materia prima sobre el problema?).

• Cambios (¿ha habido algún cambio reciente en los materiales?).

• Proveedores (¿cuál es la influencia de múltiples proveedores?, ¿se sabe si hay diferencias significativas y cómo influyen éstas?).

• Tipos (¿se sabe cómo influyen los distintos tipos de materiales?).

Mediciones

• Disponibilidad (¿se dispone de las mediciones requeridas para detectar o prevenir el problema?).

• Definiciones (¿están definidas de manera operacional las características que son medidas?).

• Tamaño de la muestra (¿han sido medidas suficientes piezas?, ¿son representativas de tal

forma que las decisiones tengan sustento?).

• Repetibilidad (¿se tiene evidencia de que el instrumento de medición es capaz de repetir la medida con la precisión requerida?).

• Reproducibilidad (¿se tiene evidencia de que los métodos y criterios usados por los operadores para tomar mediciones son adecuados?)

• Calibración o sesgo (¿existe algún sesgo en las medidas generadas por el sistema de medición?).

Esta rama destaca la importancia que tiene el sistema de medición para la calidad, ya que las mediciones a lo largo del proceso son la base para tomar decisiones y acciones; por lo tanto, debemos preguntarnos si estas mediciones son representativas y correctas, es decir, si en el contexto del problema que se está analizando, las mediciones son de calidad, y si los resultados de medición, las pruebas y la inspección son fiables.

Medio ambiente

• Ciclos (¿existen patrones o ciclos en los procesos que dependen de condiciones del medio ambiente?).

• Temperatura (¿la temperatura ambiental influye en las operaciones?).

Ventajas del método 6 M

• Obliga a considerar una gran cantidad de elementos asociados con el problema.

• Es posible usarlo cuando el proceso no se conoce a detalle.

• Se concentra en el proceso y no en el producto.

Desventajas del método 6 M

• En una sola rama se identifican demasiadas causas potenciales.

• Se tiende a concentrar en pequeños detalles del proceso.

• No es ilustrativo para quienes desconocen el proceso.